Kleines Eisen und Stahl Lexikon 

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Elektroverfahren
In einem Elektroofen, der ein Fassungsvermögen zwischen 5 und 360 Tonnen besitzt, wird mit Hilfe eines Lichtbogens bei Temperaturen von etwa 3000 °C Schrott und Roheisen eingeschmolzen. Der zum Frischen notwendige Sauerstoff stammt aus den Eisenoxiden des Schrotts.Außerdem kann bei Bedarf noch Eisenerz zugesetzt oder von außen Sauerstoff in das Metallbad eingeblasen werden.Da der Kohlenstoffanteil der Stahlschmelze in diesen Öfen sehr genau eingehalten und laufend kontrolliert werden kann, dient dieses Verfahren vor allem zur Herstellung hochwertiger Spezialstähle.

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Stahlveredlung
Die Qualität des beim Frischen erzeugten Stahls läßt sich durch Beimischen (Legieren) verschiedener Metalle wie Chrom, Nickel, Vanadium, Molybdän, Mangan und Wolfram verbessern. Durch diese Veredlung erhält man Spezialstähle mit besonderen Eigenschaften.
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Spezialstähle
Zusatz von Nickel erhöht die Zähigkeit des Stahls. Eine Legierung mit 25 % Nickel kann, ohne zu zerreißen, auf die doppelte Länge ausgezogen werden.
Chromzusätze machen den Stahl sehr hart. Mit Chrom und Nickel legierte Stähle sind säurebeständig und rostfrei (Edelstahl). Stahlsorten mit Wolfram bleiben auch bei Rotglut hart und werden daher als Material für schnellaufende und sehr heiß werdende Werkzeuge verwendet.
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Verarbeitung des Rohstahls
Der flüssige Rohstahl kann direkt in Formen gegossen werden und als Stahlguß zur Herstellung von Maschinenteilen (z. B. Schiffsschrauben, Turbinengehäuse, Ventile für Rohrleitungen) verwendet werden. Der größte Teil des Rohstahls wird jedoch in Blöcke vergossen und glühend maschinell verarbeitet. Wichtigstes Verarbeitungsverfahren ist das Walzen. Hierbei werden auf vollautomatischen Walzstraßen z. B. lange Schienen oder dünne Bleche mit Hunderten -von Metern Länge hergestellt. Das älteste Bearbeitungsverfahren für Stahl ist das Schmieden, das heute durch Pressen ergänzt wird.
Massive Werkstücke wie z. B. Kurbelwellen werden dabei von riesigen Hämmern bearbeitet oder von hydraulischen Pressen in einfache Formen gedrückt.
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Kühlwasserbedarf
für 1 t Roheisen liegt bei 10 m3 bis 20 m3; für einen Hochofen mittlerer Größe sind das etwa 50000 m3 täglich. Diese Wassermenge würde ausreichen, um eine Stadt mit etwa 200 000 Einwohnern zu Versorgen.
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Heißwind
Der in den Hochofen eingeblasene Heißwind durchströmt diesen von unten nach oben. Die entstehenden Gase verlassen den Ofen an der Gicht als Gichtgas. Es enthält neben Stickstoff und Kohlenstoffdioxid noch etwa 30 % Kohlenstoffmonooxid, Wasserstoff und Methan.
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Gichtgas
ist brennbar und wird zum Vorwärmen der Luft benutzt, die in den Hochofen geblasen wird. Auf diese Weise spart man große Mengen an Koks. Dazu muß es vorher in einer Reinigungsanlage von Gichtstaub (feinste Teilchen von Erz und Kohle) befreit werden. Dann wird es in einen bis zu 60 m hohen Winderhitzer geleitet und dort unter Luftzufuhr verbrannt.
Die heißen Verbrennungsgase erwärmen die Gittersteine des Winderhitzerturms auf etwa 1200 °C. Ist diese Temperatur erreicht, wird in umge-kehrter Richtung Frischluft durch den Turm geleitet. Diese erwärmt sich an den heißen Gittersteinen und verläßt den Winderhitzer als Heißwind, der dann von unten in den Hochofen geblasen wird.

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Zahlen zum Hochofenbetrieb
Zur Herstellung von 1 t Roheisen braucht man 2 t Eisenerz, 0,5 t Koks, 0,3 t Zuschläge und 2 t (etwa 1500 m3) Luft. Dabei fallen etwa 3 t Gichtgas und 0,6 t Schlacke und Staub an.
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